氯化銨作為助鍍液的作用

氯化銨作為助鍍液的作用：

（1）進一步去除工件表面殘留的鐵鹽和未去除的氧化鐵。

鍍液可以清潔工件的鋼表面，去除酸洗工件清洗后殘留在工件表面的鐵鹽或氧化物，使工件在浸鋅時具有***大的表面活性。這種效果主要由氯化銨完成。鍍液在工件表面形成的復鹽鹽膜中含有結晶水，會產生兩種羥基酸和氫氧化鹽，可分解破壞工件浸鋅時鋅表面形成的氧化鋅層，有利于生成Zn-Fe合金相層。這也是一些熱鍍鋅工藝的重要原因，不設置干燥，而是利用加熱助鍍液提高其干燥特性。

鐵鹽過量進入助鍍液的影響與鹽酸相似，會增加鋅灰的產生，另一個影響需要根據鐵的氧化狀態來確定。在生產過程中，經常使用過氧化氫去除鐵，然后添加苛性鈉或氨來調整PH，并將pH控制在5左右，這種方法是為了保持助鍍液工藝的穩定性。若改進改進pH，將二價鐵氧化成三價鐵。原氯化亞鐵轉化為氫氧化鐵，但氫氧化鐵在干燥階段不能完全干燥。在生產過程中，工件的干燥溫度一般控制在80℃~100℃，即使溫度達到150℃，氫氧化鐵中含有的水不能完全去除，因此這些殘留的水仍將帶入鋅鍋，與鋅液反應產生鋅灰，這也是熱鍍鋅生產中鋅灰不可避免的原因。

如果提高工件的干燥溫度，殘留的水和輔助鍍液復鹽膜中的結晶水將被去除，但這將導致輔助鍍液失效，因為輔助鍍液復鹽膜中的結晶水可以形成羥基酸，分解破壞鋅液表面形成的氧化鋅層，有利于生成Zn-Fe合金相層。導致鍍液失效，因為鍍液復鹽膜中的結晶水可以形成羥基酸，分解破壞鋅液表面形成的氧化鋅層，有利于生成Zn-Fe合金相層

（2）進一步溶解和去除工件表面的氧化鐵。

鍍液復鹽膜可減少鍍前處理過程中工件表面進一步氧化的機會，減少工件浸鋅時產生的氧化鋅，即鋅灰。

（3）將鋅液浸泡在清潔表面的工件中，有利于降低鋅液的表面張力，促進工件鐵基體和液鋅的快速浸潤和反應，保證工件鐵基體與液鋅的快速浸潤和反應Zn-Fe順利進行合金反應，快速形成Zn-Fe合金相層，縮短合金反應時間，使鍍鋅層更加美觀。

（4）除了酸洗質量差引起的缺陷外，助鍍液中雜質含量過高也會對熱鍍鋅質量造成缺陷。

助鍍液不可避免地會隨著酸洗工件帶入酸、鐵、灰塵等雜質。隨著時間的推移，助鍍液中的雜質含量越來越高，這些雜質被工件帶入鋅液，使得鋅液中的雜質越來越多，在工件浸鋅過程中產生“漏鍍”表面光潔度差，鋅灰鋅渣多，鋅耗大等缺陷，從而增加熱鍍鋅的生產成本。

在熱鍍鋅生產中出現工件，如“漏鍍”表面光潔度差，鋅灰鋅渣多，鋅耗大等缺陷多。一般常規做法是在鋅液上處理，忽略了鍍前處理過程中工件各工序的控制。

在熱鍍鋅生產中，助鍍的作用是提高鋅液中鐵鋅的反應速度和質量，從而獲得更好的熱鍍鋅工件外觀，降低表面缺陷率。